但是也不能放松,体系和工程审核虽然通过了,还要利用立诚原来的模具进行打样,只有样品合格后,才能量产。立诚公司的模具设计技术和制造技术非常差,王总和技术部司马经理等人检查过他们的模具,用一句话评论叫“垃圾模具”,立诚改模改了多次,打样打了多次才合格,而且产品尺寸都在极限值附近,用这种模具生产质量极难保障,而且,臻河组织技术人员对立诚原有的工艺进行检查,发现他们原来很多工艺有问题,他们生产了50000套货,只发出去不到20000套货,不良率超过60%。本来臻河希望自己设计模具再打样,包括更改立诚公司的工艺,但伏特方面不同意,因为他们是花了上亿元设计的全自动生产线,如果臻河更改工艺,担心会出现偏差,只有等臻河自己设计好新模具再申请更改工艺。
立诚将模具拉到臻河开始打样。伏特对样品的检验与实验也非常严格,一半样品送到工厂,一半样品送到实验室,两边都OK才行,从样品做好到日本方面样品确认,通常要半个月的时间。立诚的模具问题太多了,新模也烧焊,而且很多尺寸都在极限值,经常这个尺寸OK,那个尺寸又出现偏差,花了1个半月的时间反复试验,终于在2月底打样成功。2月份,又得到消息,立诚原来送出去的20000套产品,不合格全部报废,而且导致伏特狮装配的产品全部报废,损失数百万元。
体系审核通过后,公司上下都很开心,臻总请管理人员到酒楼吃了一顿饭庆祝一翻。
之后,公司开始设计和制造新模具,立诚的模具是一出一件,臻河设计的模具分别是一出二件和一出四件(配套产品有2件)。公司检查立诚公司原来的报价,居然按13500元/吨的价格进行报价,而这时铝料的价格上涨到20000元以上,立诚的模具一出一件,如此低的报价,加上这么高的不良率,做一个肯定亏两个,臻河重新和客户协商过合理的价格。
臻河使用立诚提供的旧模安排第一批货的量产,第一次量产6000个,不良率将近达16%,我相信,如果自己公司设计的新模,不良率肯定会大幅下降,新模试模后一个月便可正式量产,到时一个月的生产能力可以达到50000套,用公司的新模生产,不良率控制在5%以下的话,那利润率比较可观。
第一批的6000套货送到日本装配后完全合格,第一批量产的货送到日本合格后,日本伏特派出资材部和工程部的高阶主管到达臻河参观,确认臻河为伏特合格供货商,并给臻河下达一年的订单需求:
每个月5万套订单,金额近150万;如果臻河产能充足,每个月再增加3万套
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